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(資料圖片)

日前，從大型總廠無縫鋼管廠傳來消息，5月21日至27日，該廠177產線完成軋制量10535噸，繳庫量9835噸，實現周達產，各項技術指標均達到設計目標，成材率超設計水平。其中，熱軋作業(yè)區(qū)乙班班產完成611噸，創(chuàng)投產以來班產最高紀錄。

今年以來，該廠認真落實兩級公司相關要求，通過制定和實施一系列科學精準工作舉措，成功攻克施工改造期間遺留的各種缺陷和投產后制約產線達產的瓶頸問題。大型總廠和無縫鋼管廠兩級領導班子成員和各級管理人員堅持一切工作到支部、一切工作到班組，通過常態(tài)化參加調度會、班組班前會等方式，做到“三力下沉”“兩個參加”“兩個到達”“深入現場五小時”，提升全廠干部職工的工作自覺、行動自覺，團結一致，克難攻堅，實現了生產經營局面穩(wěn)中向好。

針對177產線連軋、排鋸機組運行不穩(wěn)定等問題，該廠組織技術人員進行液壓站增容改進，并通過絲杠壓下系統升級等方式，解決了矯直機液壓壓下系統能力不足問題。為確保頂頭輪換穩(wěn)定，對穿孔頂頭鎖進裝置持續(xù)改進。同時，通過對標天津鋼管制造有限公司168機組，在技術交流中探尋解決問題的方式方法，有效降低了頂頭更換頻率，提高了頂頭使用壽命。

該廠采用光學對中的方式，對PQF連軋機、穿孔機中心線進行定期校核，有效減少了人為調整干預，提高了產品壁厚穩(wěn)定性。按照孔型順序組織生產，合理調配原料，在減少更換工具時間的同時，實現了熱軋與熱處理雙核工序有序銜接。同時，針對工具使用周期，量身制定科學的軋輥更換周期，有效延長了工具的使用壽命，并利用更換工具的時間，及時消除設備隱患，確保生產穩(wěn)定順行。

為保證設備運行速度，該廠采取有效措施實現連軋芯棒循環(huán)提速、冷床變頻器更換提速、排鋸鋸切主輔助設備提速，使冷床周期由27秒縮減至15秒，為軋制速度的穩(wěn)定提升提供了有力保障。針對不同品種下的瓶頸工序，該廠摸索出最快速的軋制節(jié)奏。加熱爐數秒自動出料，穿孔機送進角大角度軋制打破固有的傳統思維，張減、矯直等機組提升換規(guī)格調整速度，最大生產速度超過設計能力110支/小時，為軋制速度的穩(wěn)定提升提供了有力支撐。